在本期讲座中，介绍刀具老化、精度不足等钻孔加工中的“困扰问题”的改良方法。据直线导轨行业资深人士表示，其发展还会处于很好的态势。





图1钻头故障排除一览


问题


示意图


原因


处理措施


切削刃外周部位缺损





<="-:0;-:"·刚性不足、被切削材料未充分固定


<="-:0;-:"·同心度偏差过大


<="-:0;-:"·断续切削


<="-:0;-:"·充分固定被切削材料


<="-:0;-:"·进行同心度补偿


<="-:0;-:"·降低进刀量


退刀面过大磨损与龟裂





<="-:0;-:"·切削速度过


<="-:0;-:"·进刀量过低


<="-:0;-:"·退刀角小


<="-:0;-:"·降低切削速度


<="-:0;-:"·提高进刀量


<="-:0;-:"·增大退刀角


切削刃部分缺损





<="-:0;-:"·刚性不足、被切削材料未充分固定


<="-:0;-:"·断续切削


<="-:0;-:"·超过磨损与断裂极限


<="-:0;-:"·充分固定被切削材料


<="-:0;-:"·降低进刀量


<="-:0;-:"·缩短更换刀具的间隔


底部磨损





<="-:0;-:"·刚性不足、被切削材料未充分固定


<="-:0;-:"·同心度偏差过大


<="-:0;-:"·冷却液润滑剂不适当水溶性油浓度低


<="-:0;-:"·充分固定被切削材料


<="-:0;-:"·进行同心度补偿


<="-:0;-:"·增加水溶性油浓度、使用纯润滑油


刀身烧损





<="-:0;-:"·刚性不足、被切削材料未充分固定


<="-:0;-:"·同心度偏差过大


<="-:0;-:"·断续切削


<="-:0;-:"·被切削材料表面粗糙


<="-:0;-:"·充分固定被切削材料


<="-:0;-:"·进行同心度补偿


<="-:0;-:"·降低进刀量


<="-:0;-:"·增加水溶性油浓度、使用纯润滑油


凿刃边缘磨损及龟裂





<="-:0;-:"·切削速度过慢


<="-:0;-:"·进刀量过高


<="-:0;-:"·切削刃珩磨过多


<="-:0;-:"·提高切削速度


<="-:0;-:"·降低进刀量


<="-:0;-:"·减少珩磨


芯厚减薄部分与切削刃的交界处缺损





<="-:0;-:"·退刀角小


<="-:0;-:"·切削刃珩磨过多


<="-:0;-:"·使用了不适当的刀具


<="-:0;-:"·增大退刀角


<="-:0;-:"·减少珩磨


<="-:0;-:"·使用适当的刀具


切削刃外周部位塑性变形





<="-:0;-:"·切削速度过


<="-:0;-:"·珩磨不正确或缺失


<="-:0;-:"·倒角不正确或缺失


<="-:0;-:"·降低切削速度


<="-:0;-:"·正确施珩磨


<="-:0;-:"·正确施倒角


直线度偏移和轴偏移





<="-:0;-:"·刚性不足、被切削材料未充分固定


<="-:0;-:"·同心度偏差过大


<="-:0;-:"·刀具磨损发展


<="-:0;-:"·充分固定被切削材料


<="-:0;-:"·进行同心度补偿


<="-:0;-:"·重新研磨


钻孔开口面的较大毛刺





<="-:0;-:"·进刀量过高


<="-:0;-:"·超过磨损与断裂极限


<="-:0;-:"·切削刃珩磨过多


<="-:0;-:"·降低进刀量


<="-:0;-:"·缩短更换刀具的间隔


<="-:0;-:"·减少珩磨


表面粗糙度不良





<="-:0;-:"·刚性不足、被切削材料未充分固定


<="-:0;-:"·同心度偏差过大


<="-:0;-:"·冷却液量不足


<="-:0;-:"·充分固定被切削材料


<="-:0;-:"·进行同心度补偿


<="-:0;-:"·增加冷却液量和压力


折损较多





<="-:0;-:"·进刀量过高


<="-:0;-:"·发生切屑堵塞


<="-:0;-:"·切入状况不佳


<="-:0;-:"·降低进刀量


<="-:0;-:"·增加步进次数


<="-:0;-:"·充分固定被切削材料


<="-:0;-:"·采用切入状况更好的刀尖形状


<="-:0;-:"·进行定中心


孔径扩大





<="-:0;-:"·刚性不足、被切削材料未充分固定


<="-:0;-:"·同心度偏差过大


<="-:0;-:"·唇部高度过大


<="-:0;-:"·凿刃偏心


<="-:0;-:"·充分固定被切削材料


<="-:0;-:"·进行同心度补偿


<="-:0;-:"·找中心


<="-:0;-:"·重新研磨


孔径偏差








<="-:0;-:"·排屑不稳定


<="-:0;-:"·因连续加工导致加热


<="-:0;-:"·切入状况不稳定


<="-:0;-:"·增加冷却液量和压力


<="-:0;-:"·找中心


<="-:0;-:"·选择经过减薄处理的刀具


真圆度不良





<="-:0;-:"·刚性不足、被切削材料未充分固定


<="-:0;-:"·同心度偏差过大


<="-:0;-:"·唇部高度过大


<="-:0;-:"·凿刃偏心


<="-:0;-:"·充分固定被切削材料


<="-:0;-:"·进行同心度补偿


<="-:0;-:"·找中心


<="-:0;-:"·重新研磨