问题是否有办法能够抑制使用立铣刀进行加工时的颤振由于发生颤振，工件表面光洁度很差，还导致刀具出现缺损，令人困扰。请问是否有办法抑制立铣刀颤振。通过回转接头的市场表现可以看出，其有着极强的生命力和强有力的号召力。


回答振动部位的确定及振动对策首先，为了确定被切削材料是否发生振动或刀具是否发生振动，请尝试用塑料锤等敲击被切削材料，以确认被切削材料是否固定好。当被切削材料发生振动时，需要考虑改善夹紧方法，请参考被切削材料发生振动时的处理方法。


当判断被切削材料并未发生振动，而是刀具发生振动时，可采用提高刀具刚性与抑制振动诱因两种手段，请参考切削条件及刀具加工导致颤振时的处理方法。


被切削材料发生振动时的处理方法当被切削材料发生振动时，应考虑改进夹紧方法，并视情况用同材质的废料夹紧固定。





对于薄的被切削材料，请考虑采用能够固定整个表面的真空吸盘。


详情请参考技术信息“导入真空吸盘的点”。





当形状复杂时，制作专用夹具可能是一个速的解决方案。


通过将夹具单元与夹具底板组合，提高了灵活性。此外，通过制造整体形状的接触面


由点接触改为面接触，能够更加稳固地夹紧。


利用夹具底板夹紧的案例





切削条件及刀具加工是诱因时的对策颤振是由于立铣刀承受的切削力过大以及弹性变形所引发，因此请相应采取抑制措施。


建议先检查当前的加工环境，如果问题依然法解决，再考虑更换刀具加工。


●确认当前加工环境


<=";-:;:;-:"1．确认伸出长度刃长2．确认刀具夹紧3．确认切削条件


●刀具变更的确认事项


<=";-:;:;-:"4．探讨使用高刚性刀具5．探讨使用高隔振刀具6．探讨采用热缩刀柄





1确认伸出长度刃长


缩短伸出长度刃长，可以提升刚性。末端负载时的挠度与长度的次方成正比，突出部分、切削刃长度会对挠度造成很大影响。选择具有所需比较低限度伸出量和切削刃长度的立铣刀。





<="-:0;-:14;-:0;-:0;-:0;-:0"2确认刀具夹紧


检查刀具柄、夹头、工装上是否有垃圾附着和损坏。比较后，用千分表检查是否有跳动。





3确认切削条件


加工方向


顺铣对刀具的磨损比逆铣小，所以多数情况下会采用顺铣，但由于切入时的冲击比较大，所以仅将精加工工序改为逆铣有时能够提升精加工表面的粗糙度。








详情请参考技术信息“顺铣与逆铣的区别”。





机床转速


对于相同的被切削材料，在适当的切削速度范围内，切削阻力几乎没有变化，因此降低转速并不总是有效手段。对于硬度高、导热系数低的被切削材料，需要降低转速以达到适当的切削速度，但是当刀具、工件材料、机床等存在共振时，则可能会出现有时降低转速可能有效，有时提高转速反而有效的情况。











切削条件中的切深


如果仅减小切深R而其他条件相同，则切削阻力几乎是成比例地降低。














切削条件中的进刀量


通过降低进刀速度，每切削刃的切深减小，切削阻力降低。但是，如果降低太多，每切削刃的切深就会变得太小，有时反而会产生加速磨损的相反效果。





上述关于切削条件的详细内容，请参考“立铣刀加工的切削条件计算要点”。





使用冷却液


通过使用冷却液降低摩擦阻力，从而降低切削阻力。








4探讨使用高刚性刀具


刃径


加粗刃径可以提升刚性。圆棒的刚性也就是几何惯性矩，与直径的四次方成正比，刃径对刚度存在重大影响。例如，将直径为3的立铣刀更改为直径为45的立铣刀，则即使对刀尖施加相同的力，挠度也将降低至原本的15。








刃数


多刃立铣刀的芯厚更粗，所以与加粗刃径一样，可以提升刚性。











长颈型


如果刃径、伸出量相同，从长刃长改为长颈型能够消除颈部的切削刃凹槽，从而提升刚性。











锥形颈


锥形颈比直颈的刚性更高。








长颈型与锥形颈的详情，请参考技术信息“抑制深雕加工时颤振的方法”。





5探讨使用高隔振刀具


大螺旋角型立铣刀


大螺旋角能够减小施加到切削刃上的径向分力。当侧刃与工件的接触点数相同时，径向的切削阻力也会随之减小。


但是，当轴向切深增加时，大螺旋角型的接触点数量会增多，因此整个立铣刀的径向分力可能会增加。











大螺旋角型立铣刀的详情请参考技术信息“不同螺旋角立铣刀的使用区分”。





不等导程、不等分割立铣刀


通过使立铣刀的螺旋角与切削刃的分度不等，使施加在刀具上的阻力周期不等，从而抵消了自激振动。





不等导程、不等分割立铣刀的详情，请参考“使用单一立铣刀改善不同工件材料表面粗糙度的要点”。





6探讨采用热缩刀柄


与弹簧刀柄相比，热缩刀柄通过热收缩来夹持，因此可以现高刚性夹持。











关于热缩刀柄的详情，请参考“导入热缩刀柄的点”与“导入热缩刀柄时的注意事项”。